Os Manufacturing Execution Systems (MES), não têm nenhuma tradução feliz para português. Talvez "Sistemas de Gestão de Produção" seja a que melhor se aproxima do objetivo original do termo.
Trata-se de uma designação de programas informáticos que têm como objetivo organizar, monitorizar e controlar processos industriais. No fundo, a partir do momento em que é dada uma ordem de fabrico de um determinado produto numa fábrica, este software gere todo o ciclo de vida desse produto ao longo dos diferentes processos de transformação que este vai sofrendo até estar pronto para expedição.
Para isso, gere especificações de produto, controlo de materiais, estados de equipamento, fluxos de produção, operações de transformação, instruções de trabalho, entre outros aspetos. Além de monitorizar e controlar estes processos, regista tudo o que se passa com um determinado produto, por forma a garantir a sua total rastreabilidade.
Embora o termo MES só tinha sido criado nos anos 90, datam de quase 20 anos antes os primeiros sistemas com este tipo de funcionalidades, inicialmente apenas aplicados em segmentos industriais com necessidades avançadas nestes domínios, como eram e são os de produção de semicondutores e de produção de produtos farmacêuticos.
Já se passaram muitas décadas desde que estes primeiros programas informáticos foram pela primeira vez utilizados, sendo que uma das primeiras aplicações conhecidas em Portugal era a usada na fábrica da Texas Instruments, na Maia, com um sistema ligado via satélite a Dallas, no final dos anos 70.
Hoje, estes sistemas evoluíram imenso. Por um lado, alargaram muito a sua área de atuação através do mapeamento de processos de negócio industrial, além dos processos físicos. Ou seja, além de registar e controlar a movimentação de materiais através de fluxos, operações ou equipamentos, passou igualmente a fazê-lo para os processos logísticos, de engenharia, de qualidade, de manutenção, de investigação e desenvolvimento, etc..
Depois, à medida que os equipamentos foram também evoluindo, foi possível comunicar com essas máquinas, recolhendo leituras que ficam depois associadas aos produtos, mas igualmente controlando os próprios processos dos equipamentos, por exemplo, indicando qual o programa que devem executar para operar um determinado processo de transformação.
Numa fase mais recente, além dessa comunicação e controlo acontecer com equipamentos que dispõem de computadores industriais, aconteceu igualmente com dispositivos de menor dimensão e capacidade, os dispositivos IoT (Internet das Coisas) de meio industrial.
Por último, e à medida que a cadência e volume de dados foi aumentando, essas soluções foram igualmente evoluindo para abarcar as funcionalidades de análise de dados, com vista à tomada de decisão de curto ou médio prazo. Uma das estratégias que traz maior retorno aos investimentos feitos é obtida graças às oportunidades de melhorias alavancadas pelos dados recolhidos - por exemplo, recorrendo a técnicas de inteligência artificial - como os de aprendizagem automática.
O MES é hoje uma tecnologia vibrante e em permanente evolução, estando o seu uso democratizado e disponível para todos os segmentos industriais, não sendo já um exclusivo das empresas mais avançadas.
A aplicação de um sistema de MES é talvez o investimento mais importante que se pode fazer no contexto da digitalização industrial e de transformação digital. Uma vez que trata do registo, monitorização e controlo de processos industriais, deve ser o elemento central de qualquer estratégia de digitalização feita com o objetivo de ganhos a médio-prazo. De facto, uma vez em funcionamento numa fábrica, este software fornece a base para três tipos de benefícios fundamentais.
Em primeiro lugar, a melhoria de produtividade através do aumento de produção e redução de custos. Em segundo, a melhoria de qualidade através da monitorização e controlo de processos e de gestão de desvios. E, finalmente, a flexibilidade necessária para reações rápidas às variações de mercado e introdução de novos produtos.
Mas trata-se igualmente de uma tecnologia âncora, que deve servir como base de integração para outras aplicações informáticas. Como trata processos base e tem os principais dados contextuais, permite que se tire partido de muitas outras soluções e tecnologias associadas à transformação digital, que de outra forma não criam mais do que benefícios isolados e com menor alcance, como plataformas IoT, soluções de grandes dados (big data), sistemas de realidade aumentada, entre outros.
Esta é, por isso, uma decisão estruturante, que se traduz na forma ideal de se obter visibilidade e controlo sobre os processos industriais, ao mesmo tempo que se obtém uma base sólida para a melhoria contínua.
No que concerne à indústria portuguesa, há ainda um grande atraso nesta área, pelo que a implementação de um MES é a melhor forma de dar início ao processo de transformação digital, não faltando soluções, muitas nacionais, para todos os níveis de investimento.
Francisco Almada Lobo, CEO e co-fundador da Critical Manufacturing